L'USINE DU FUTURE

La digitalisation impacte toutes les entreprises, quel que soit leur secteur. Acteur majeur de l’industrie, Safran n’échappe pas à la règle. En effet, via l’implémentation de « l’usine du futur » le groupe spécialiste de l’aéronautique, de l’espace et de la défense, répond à des enjeux de compétitivité et de performance toujours plus prégnants. Entre réalité virtuelle, cobotique et fabrication additive, Olivier Horaist, directeur groupe industriel et achats et Bertrand Carette, responsable prospective métier, expliquent en détail le déploiement de cette transformation digitale et son impact sur les différents métiers du groupe.


Les réalités virtuelles et augmentées, nouvelles alliées de « l’usine 4.0 »

La mise en application de technologies comme la réalité virtuelle et la réalité augmentée se multiplie dans les usines Safran. « Par exemple, avant d’implanter une nouvelle ligne de production, nous pouvons valider les espaces et la position des équipements grâce à la création d’un environnement virtuel. L’expérience est plus collaborative et nous permet de gagner beaucoup de temps, en faisant bien du premier coup », commente Olivier Horaist.

La réalité augmentée, quant à elle, se révèle être la partenaire idéale de l’opérateur pour effectuer des tâches demandant une grande précision. Par la superposition d’un modèle numérique à la réalité physique, l’opérateur peut projeter une information lumineuse sur une pièce réelle et ainsi positionner l’opération à effectuer dans un environnement contraint et complexe – un moteur par exemple – sans risque d’erreur.

Cobotique : les robots viennent prêter main forte

Afin d’assister le travail des opérateurs, Safran fait aujourd’hui appel à des robots collaboratifs. Comme le rappelle Olivier Horaist, il n’est pas question de remplacer l’homme par la machine, mais bien de l’aider en supprimant les tâches pénibles et difficiles. Dans les lignes d’assemblage, certaines pièces à intégrer peuvent peser jusqu’à 100 kg. Aujourd’hui, grâce à la cobotique et aux outils d’intégration, la machine porte ces pièces imposantes puis aide à leur pose à l’emplacement voulu. Au-delà du confort apporté, le gain de temps est non négligeable : une opération qui pouvait durer deux heures auparavant est effectuée aujourd’hui en une dizaine de minutes !


Crédits : Christel Sasso / CAPA Pictures / Safran


Pour de meilleurs contrôles

La transformation digitale permet également de révolutionner les procédés de fabrication. Si la technologie d’impression 3D est déjà utilisée dans la production de pièces aéronautiques existantes, elle s’avère extrêmement prometteuse pour le directeur industriel de Safran : « L’enjeu crucial de cette technologie est d’être capable de concevoir de nouvelles pièces et ensembles de pièces que nous n’aurions pas pu imaginer auparavant. Nous sommes donc au début de l’exploitation de ce processus de fabrication. » La transformation digitale de toute entreprise industrielle passe aussi par le perfectionnement de ses contrôles qualité et de maintenance. « Avant, les opérateurs intervenaient sur la pièce, vérifiaient l’outil, etc. Demain, toutes ces opérations seront faites sans intervention humaine », déclare Olivier Horaist, avant de préciser que « si nos opérateurs interviendront moins sur les pièces, ils piloteront des systèmes de production, recevront des messages de la machine pour agir par anticipation, par exemple lorsqu’ils détecteront une dérive des paramètres de la machine. »

Des métiers en évolution et des expertises émergentes

Une telle transformation implique une évolution du rôle des opérateurs et des ingénieurs. « Nous avons tout un panel de métiers qui vont développer leur autonomie et leur polyvalence grâce aux nouvelles technologies, précise Bertrand Carette. D’autres métiers comme ceux de la maintenance prédictive prennent également de l’ampleur ; sans oublier les métiers de l’analyse des données : les data scientists ou ingénieurs des systèmes de production qui auront pour objectif de concevoir un système de production complet, dans lequel le prélèvement de données permettra d’avoir une pièce de meilleure qualité, plus rapidement ».


Crédits : Adrien Daste / Safran


Près de 1 000 recrutements chez Safran

Pour accompagner son usine 4.0, Safran lance une grande campagne de recrutement et s’apprête à accueillir près de 1 000 collaborateurs, essentiellement des ingénieurs et des opérateurs. « Nous anticipons des départs en retraite mais recrutons également beaucoup d’architectes et ingénieurs système, ainsi que des ingénieurs de maintenance » indique Olivier Horaist.

Sur les profils d’ingénieur industriel, Safran recherche des profils « polyvalents, autonomes, avec un savoir-faire technologique certain et une capacité à s’adapter à leur environnement », explique Bertrand Carette avant d’ajouter : « Étant donné qu’il s’agit d’une branche très spécifique, nous avons forcément affaire à des gens expérimentés dans leur domaine. Nous sommes également en partenariat avec des écoles d’ingénieurs pour mieux adapter les parcours proposés aux étudiants à nos besoins. »


Un nouveau centre de formation

Safran contribue par ailleurs à la construction d’un centre de formation en région parisienne pour permettre aux étudiants d’avoir une meilleure approche des métiers d’opérateurs et de techniciens. « À travers le digital, nous sommes capables aujourd’hui de créer des passerelles entre les différents métiers de conception et de production, ne serait-ce qu’en raison de la nécessaire continuité du modèle numérique des produits. Grâce au numérique, les perspectives d’évolutions de carrière sont plus larges et plus intéressantes », conclut Olivier Horaist.


Souci article : https://www.blogdumoderateur.com/usine-futur-transformation-industrie/